Freesgereedschappen van
Diager Industrie & LMT Tools
Wij leveren niet alleen kwalitatieve freesmachines, bij ons kun je ook terecht voor freesgereedschappen. Onze jarenlange know-how en ervaring stellen ons in staat om je de allerbeste frezen voor jouw toepassing aan te bieden.
De freesgereedschappen van Diager Industrie en LMT Tools zorgen voor een onberispelijke afwerking en hebben een lange standtijd. Ze gaan dus lang mee. Heb je vragen over freesgereedschappen? Wil je weten welke gereedschappen het best geschikt zijn voor jouw materiaal? Wil je weten welke voedingssnelheden en toerentallen je moet gebruiken? Wij helpen je graag verder.
Onze uitgebreide stock laat ons toe om de meeste gereedschappen uit voorraad te leveren.
Diager
Vanaf 2024 is Ketele nv de exclusieve verdeler van Diager freesgereedschappen. Deze professionele frezen zorgen voor een prachtige randafwerking in combinatie met een lange levensduur. De tools van Diager zijn verkrijgbaar met verschillende diameters, snijlengtes en snijkanten. Afhankelijk van het materiaal dat je wil verspanen, heeft Diager de juiste oplossing.
Ben je op zoek naar een specifiek gereedschap voor een bepaald materiaal? Neem dan een kijkje op onze materiaalpagina’s of neem contact met ons op, we helpen je graag verder en zorgen ervoor dat je met de juiste voedingssnelheden en toerentallen aan de slag kunt.
LMT Tools
De kwalitatieve freesgereedschappen van LMT Tools zijn geschikt voor het frezen van verschillende materialen. Maak je keuze uit gereedschappen voor aluminium, messing, PMMA, kunststoffen, composieten, MDF, gelamineerd hout, Alucobond, Dibond, Trespa,… De frezen zijn beschikbaar in verschillende schacht- en snijkantdiameters, afhankelijk van de dikte van het materiaal kan je ook kiezen uit verschillende snijkantlengtes.
Ben je op zoek naar een bepaalde frees voor een bepaald materiaal? Neem een kijkje op onze materiaalpagina’s of neem contact op, we helpen je graag verder.
Freestips
Bij het frezen van materialen zoals hout, MDF, acrylaat, Forex, aluminium, Alucobond, Dibond, Hylite,… komen nogal wat parameters en instellingen kijken. Verschillende oorzaken kunnen je freesresultaat zowel positief als negatief beïnvloeden. Belangrijke factoren zijn de zwaarte van je machine, het vermogen van je spindel, het toerental, de voedingssnelheid, freesrichting, aantal passen, snijlengte van je gereedschap, enz. …
Frezen is geen exacte wetenschap, met uitproberen, testen en proeven doen leer je proefondervindelijk wat voor jou het beste resultaat oplevert. Om je alvast op weg te helpen, geven we je enkele belangrijke tips mee.
meelopend frezen
intern
In de regel worden metalen meelopend gefreesd. Kunststoffen worden meestal tegenlopend gefreesd.
(Er zijn uitzonderingen op deze regel.)
In dit voorbeeld wordt eerst de binnenkant van de letter Q gefreesd. De frees draait altijd rechtsom (groene pijl), terwijl bij binnencontouren de looprichting tegen de klok verloopt (gele pijl).
meelopend frezen
extern
Na de binnencontour, die altijd eerst gefreesd moet worden, is de looprichting aan de buitenkant in kloksgewijze richting.
De draairichting van de frees (groene pijl) en looprichting (gele pijl) zijn nu beiden kloksgewijs.
tegenlopend frezen
intern
Hout en van hout afgeleide producten worden bijna altijd best tegenlopend gefreesd. Metalen worden nooit tegenlopend gefreesd. Kunststoffen bevinden zich tussen deze twee uitersten.
Zachte kunststoffen worden altijd tegenlopend gefreesd. Hardere kunststoffen, bv HPL en PMMA worden bij kleinere freesdiameters (< 4 mm) soms beter meelopend gefreesd.
tegenlopend frezen
extern
Na de binnencontour, die altijd eerst gefreesd moet worden, wordt de looprichting aan de buitenkant van de letter tegen de klok in uitgevoerd. De draairichting van de frees (groene pijl) en de looprichting (gele pijl) zijn tegengesteld aan elkaar.
Aluminium
frezen
Belangrijk om weten is welk soort alu je gaat verspanen. Zachte aluminiumsoorten kan je makkelijk plooien, maar smelten erg snel wanneer je ze freest. Koelvloeistof is dan onmisbaar. Goede freeskwaliteit zijn AlMg3 en ALMgSi1. Deze types kan je zelfs ‘droog’ frezen.
Gebruik volgende specs om 6 mm dik alu te frezen:
Feed: 20 mm /sec
RPM: 16.000
Frees: XGDA Ø 4 mm
Richting: meelopend
vouwlijnen
frezen
PMMA, Alucobond en Dibond kan je plooien door het aanbrengen van vouwlijnen. Onze vouwlijnfrezen zorgen voor een klein plat vlakje in de vouwlijn, zo blijft je geplooide stuk mooi onder de juiste hoek staan.
Om de vouwlijn overal exact even diep te frezen, maak je gebruik van de digitale oppervlaktetaster.
Meer weten over het maken van vouwlijnen? Neem dan contact op, we vertellen je er graag meer over.
PMMA glanzend frezen
PMMA (of acrylaat) kan door gebruik van de juiste strategie en de juiste frezen glanzend gefreesd worden, zonder enige nabewerking.
Frees met een gewone kunststoffrees in tegenlopende richting de contour met een offset van 0,2 mm . Vervolgens gebruik je een PMMA frees (in meelopende richting) uit het LMT gamma om de randen glanzend te maken.
Meer weten over PMMA frezen? Neem dan contact op, we vertellen je graag welke frezen en parameters je nodig hebt.
PMMA glanzend polijsten
Wil je een nog glanzender resultaat? Dan kan je PMMA polijsten met een natuurdiamant. Net zoals bij de Sapphir frezen moet het stuk eerst met een offset van 0,2 mm voorgefreesd worden.
Vervolgens polijst je het stuk met een diamantfrees. Daarvoor heb je een spindel nodig die een hoog toerental kan draaien. (32.000 of 40.000 TPM.) Het afwerkingsniveau is uitzonderlijk hoog.
Meer weten over PMMA polijsten? Neem dan contact op, we vertellen je graag welke frezen en parameters je nodig hebt.
Vraag je offerte voor freesgereedschappen
Veelgestelde vragen
Wat is het verschil tussen een upcut en downcut frees?
Het verschil tussen een upcut en downcut frees zit in de richting waarin de spanen worden afgevoerd tijdens het frezen. Dit heeft een directe impact op de afwerking, warmteontwikkeling en stabiliteit van het werkstuk.
Upcut frees (positieve helix)
Bij een upcut frees worden de spanen naar boven afgevoerd, richting de spindel.
Kenmerken:
- zeer goede spaanafvoer
- minder warmteopbouw
- geschikt voor diepere sneden
Effect op het werkstuk:
- onderzijde mooi afgewerkt
- bovenzijde kan licht rafelen of splinteren
Toepassing:
- ruwen en snel materiaal verwijderen
- diepe sleuven en pockets
- aluminium, kunststoffen en massief hout
Downcut frees (negatieve helix)
Bij een downcut frees worden de spanen naar beneden gedrukt, in het materiaal.
Kenmerken:
- werkstuk wordt naar beneden gedrukt → stabieler
- minder splintervorming aan de bovenzijde
- minder efficiënte spaanafvoer
Effect op het werkstuk:
- bovenzijde perfect strak afgewerkt
- onderzijde kan iets ruwer zijn
Toepassing:
- zichtwerk waar de bovenzijde belangrijk is
- dun plaatmateriaal (MDF, multiplex, laminaat)
- ondiepe groeven en afwerkingssneden
Nota: combinatie van beide (compression frees)
Er bestaan ook frezen die beide principes combineren, de zogenaamde compression frezen.
Deze hebben:
- een positieve helix onderaan (upcut)
- een negatieve helix bovenaan (downcut)
Hierdoor worden de spanen naar het midden toe afgevoerd en krijg je:
- een zuivere bovenkant én onderkant tegelijk
Dit type frees is ideaal voor:
- doorfrezen (full cut-through)
- plaatmateriaal met fineer of laminaat
- toepassingen waar beide zijden zichtbaar zijn en onderkant en bovenkant perfect moeten zijn
De belangrijkste verschillen samengevat
Spaanafvoer
- Upcut → naar boven (efficiënt)
- Downcut → naar beneden (beperkter)
Afwerking
- Upcut → mooie onderzijde
- Downcut → mooie bovenzijde
Gebruik
- Upcut → productief en veelzijdig
- Downcut → perfect voor zichtzijde
Kort samengevat
De keuze tussen upcut en downcut is altijd een afweging:
- Upcut voor snelheid, koeling en diepe bewerkingen
- Downcut voor een perfecte afwerking aan de bovenzijde
Compression wanneer beide zijden perfect moeten zijn
Hoe vaak moet ik mijn frezen vervangen?
Er bestaat geen vaste regel voor hoe vaak je een frees moet vervangen. De levensduur hangt sterk af van het materiaal, de instellingen en het gebruik van de machine.
In de praktijk draait het niet om tijd, maar om slijtage en prestaties.
Wanneer moet je een frees vervangen?
Let vooral op volgende signalen:
- Slechtere afwerkingskwaliteit → rafels, bramen of een ruwer oppervlak
- Meer warmteontwikkeling → verkleuring van het materiaal of smelten bij kunststoffen
- Hoger geluid of trillingen → teken dat de snede niet meer optimaal is
- Minder snijprestatie → je moet trager werken om hetzelfde resultaat te halen
- Zichtbare slijtage of beschadiging → afgeronde snijkanten of kleine breuken
Zodra één van deze signalen optreedt, is het meestal beter om de frees te vervangen.
Wat beïnvloedt de levensduur?
De standtijd van een frees wordt vooral bepaald door:
- Materiaal
- hout en kunststof → langere levensduur
- aluminium → gemiddeld
- staal / inox → duidelijk sneller slijtage
- Snijparameters
- verkeerde snelheid of voeding → snelle slijtage
- Koeling en spaanafvoer
- slechte afvoer = meer warmte en slijtage
- Kwaliteit van de frees
- carbide en coatings gaan aanzienlijk langer mee
Praktische richtlijn
- Wacht niet tot een frees "stuk" is
- Vervang hem zodra de kwaliteit zichtbaar achteruitgaat
- Werk bij voorkeur met een consistente set instellingen → zo wordt slijtage voorspelbaar
Kort samengevat
Een frees vervang je niet op basis van tijd, maar op basis van prestaties.
Een tijdige vervanging zorgt voor:
- betere afwerking
- stabielere productie
- minder risico op schade aan werkstuk of machine
Wat betekent het aantal snijkanten bij een frees?
Het aantal snijkanten (ook wel “tanden” of “flutes”) bepaalt hoe de frees het materiaal verspaant en heeft een grote invloed op snelheid, afwerking en spaanafvoer.
Wat is het verschil?
Elke snijkant snijdt materiaal weg.
Meer snijkanten = meer contact met het werkstuk, minder snijkanten = meer ruimte voor spaanafvoer.
Minder snijkanten (1–2)
Kenmerken:
- grote spaanafvoer
- minder warmteopbouw
- hogere voedingssnelheid mogelijk
Toepassing:
- hout en kunststoffen
- aluminium
Ideaal wanneer spanen snel moeten afgevoerd worden en smelten of aankoeken vermeden moet worden.
Meer snijkanten (3–6)
Kenmerken:
- meer snijcontact → stabielere bewerking
- fijnere afwerking
- lagere voeding per tand
Toepassing:
- staal en roestvast staal
- afwerkingsbewerkingen
Ideaal wanneer precisie en oppervlaktekwaliteit belangrijk zijn.
Hoe kies je?
In de praktijk komt het hierop neer:
- Zachte materialen → minder snijkanten
- Hardere materialen → meer snijkanten
- Ruwen → minder snijkanten (snel materiaal verwijderen)
- Afbewerken → meer snijkanten (mooie finish)
Kort samengevat
Het aantal snijkanten bepaalt de balans tussen:
- spaanafvoer
- snijsnelheid
- afwerkingskwaliteit
De juiste keuze zorgt voor een efficiënt proces, mooier resultaat en langere standtijd van je gereedschap.
Welke frees gebruik ik voor welk materiaal?
De keuze van het juiste freesgereedschap is cruciaal voor een goed resultaat. Niet elk materiaal vraagt dezelfde snijgeometrie, en de verkeerde keuze kan leiden tot slechte afwerking, snelle slijtage of zelfs breuk van het gereedschap.
De juiste frees wordt in hoofdzaak bepaald door het materiaal én het type bewerking.
Overzicht per materiaal
1. Hout en plaatmateriaal
Voor hout en afgeleide plaatmaterialen (MDF, multiplex) worden meestal houtfrezen met scherpe snijkanten gebruikt.
Kenmerken:
- vaak 1- of 2-snijder
- agressieve snijhoek voor snelle spaanafvoer
- geschikt voor hoge voedingen
Ideaal voor: snel frezen, nesting en contourbewerking.
2. Kunststoffen
Bij kunststoffen is het belangrijk om smelten te vermijden.
Typische keuze:
- 1-snijder (single flute)
- grote spaanafvoer
- scherpe snijkant
Dit zorgt voor minder warmteontwikkeling en een nette snede zonder verkleving.
3. Aluminium en non-ferro metalen
Voor aluminium worden specifieke metaalfrezen gebruikt die zorgen voor een vlotte spaanafvoer.
Kenmerken:
- 1 (bij voorkeur) 2- of 3-snijder
- gepolijste groeven
- geschikt voor hogere snijsnelheden
Belangrijk is een goede balans tussen snelheid en koeling om aankoeken te vermijden.
4. Staal en roestvast staal
Hardere metalen vereisen robuust gereedschap.
Typische keuze:
- 3- tot 6-snijder
- geharde of gecoate frezen (bijv. carbide)
- lagere snijsnelheden
Hier ligt de focus op slijtvastheid en stabiliteit, eerder dan snelheid.
5. Composieten (glasvezel, carbon)
Composieten vragen een aangepaste aanpak om rafelen te vermijden.
Kenmerken:
- speciale freesgeometrie
- vaak diamant- of coatingfrezen
- gecontroleerde snijstrategie
Deze materialen zijn abrasief en zorgen voor verhoogde slijtage.
Waar moet u nog op letten?
Naast het materiaal bepalen ook deze factoren de keuze:
- Diameter van de frees → fijn detail vs. snel materiaal afnemen
- Snijlengte → afgestemd op de diepte van het werkstuk
- Aantal snijkanten → balans tussen snelheid en afwerking
- Type bewerking → ruwen of afwerken
Kort samengevat
Er bestaat geen "universele frees": de juiste keuze hangt altijd af van het materiaal en de toepassing.
Een goed gekozen frees:
- verhoogt de productiviteit
- verbetert de afwerkingskwaliteit
- verlengt de levensduur van het gereedschap
NL 
FR 
EN